Proses Pengecoran ( Casting / Foundry ) merupakan salah satu metode pembuatan / pembentukan produk melalui pencairan Logam pada tungku peleburan kemudian dituangkan atau di cor kedalam rongga cetakan produk akhir yang hendak di bentuk.
Bronze adalah campuran antara tembaga (Cu) dan timah putih (Sn). Perunggu banyak digunakan untuk membuat onderdil dan komponen mesin kendaraan. Sifat utama Bronze atau perunggu yaitu memiliki kekuatan tarik lebih tinggi daripada besi cor yaitu mencapai 200-250 N/mm2. Bronze sendiri terdiri dari beberapa jenis meliputi Aluminium Bronze dan LG2 Bronze. Bronze biasanya dalam bentuk bulat pejal, pipa dan pelat.– Casting Bronze
Cor logam dari Perunggu (bronze) berbentuk seperti alumunium bronze, brass, kuningan,baling-baling kipas, propeller, impeller, speart part industri, speart part kapal, bushing bronze, bushing kuningan, bushing al bronze, propeller alumunium, propeller kuningan, propeller ab2, scrow mangaan, inner dinding sandblasting spear part, keong/houshing impeller. Dengan kait kata baling-baling kipas, bubut, bushing al bronze, bushing bronze, bushing kuningan, cor, cor al bronze, Cor Alumunium, cor babit, Cor Besi, cor besi fc, cor besi fcd, cor besi stell, cor brass, cor bronze, cor imppeler, cor kuninga, cor kuningan, cor logam, cor logam murah, cor mangaan, cor pump imppeler, cor semua logam, , cor umpak, houshinp pompa, housing lamp, impeller, iner dinding sandblasting spear part, jasa bubut, keong/houshing impeller, metal casting, milling, propeller, propeller ab2, propeller alumunium, propeller kuningan, scrow mangaan, speart part industri, speart part kapal.
Casting Aluminium,Aluminium paduan dapat dilebur dengan baik, tanpa kontaminasi gas Hidrogen, bila pokok-pokok penting proses peleburan dikuti dengan tepat dan cermat. Disamping itu bahan baku yang bersih, tanpa pemuatan tambahan serta proses-proses yang mengaduk cairan (modifikasi, grainrefining), akan sangat mengurangi potensi kontaminasi gas tersebut. Yang paling utama pada proses peleburan Aluminium/Aluminium paduan adalah: “PERHATIKAN DENGAN SAKSAMA POKOK-POKOK PENTING PROSES PELEBURAN”
Pokok-pokok penting proses peleburan Al/Al paduan.
1. Pemanasan tidak lebih dari 770ºC. Diatas temperatur tersebut akan terjadi kontaminasi gas H2 yang besar sehingga menjadi porositas pada produk cor.
2. Gunakan selalu bahan baku dan alat-alat yang bersih dan kering. Al-ingot dari dari pabrik Aluminium sekunder bersertifikat hasil analisa merupakan pilihan terbaik pada proses ini. Untuk penggunaan bahan daur ulang maupun skrap, perhatikan kebersihannya (pasir cetak, oli, air, sampah dll).
3. Krusibel harus bebas retak dan bersih dari dari sisa-sisa cairan maupun kotoran lainnya sebelum proses dimulai. Sisa cairan yang umumnya berupa oksida akan mengakibatkan terbentuknya inklusi-inklusi keras didalam produk serta menjadi tempat gas-gas menempel atau terjebak. Sedangkan retak rambut sekalipun tidak tertembus cairan namun akibat tekanan yang tinggi diruang bakar (terutama pada tanur berbahan bakar minyak) akan dapat dilalui oleh gas-gas sisa pembakaran (khususnya H2) sehingga masuk kedalam cairan.
4. Bahan baku hanya dimuatkan kedalam krusibel yang telah panas. Demikian halnya peralatan, harus dipanaskan terlebih dahulu sebelum digunakan.
5. Perhatikan bahwa Aluminium paduan bebas Cu dilarang dilebur menggunakan krusibel bekas Aluminium berpaduan Cu. Pada umumnya Cu akan mengendap didasar dan atau tersisa pada dinding krisibel sehingga selalu akan menaikkan kandungan Cu pada bahan hasil proses peleburan selanjutnya. Untuk kasus seperti diatas, sebaiknya sebelum melakukan proses peleburan Al paduan non Cu, terlebih dahulu dilakukan proses peleburan antara dengan tujuan untuk membersihkan sisa-sisa dan endapan Cu dari dalam krusibel.
6. Kontrol temperatur setelah pencairan harus sangat diperhatikan serta serendah mungkin sehingga kontaminasi gas dapat ditekan. Holding temperatur dianjurkan hanya sedikit diatas suhu liquidusnya. Barulah menjelang proses penuangan, temperatur dinaikkan hingga temperatur tapping secepat mungkin.
7. Perbandingan ramuan antara ingot dengan bahan daur ulang yang baik adalah 40 : 60. Dengan catatan perbandingan dapat berbeda hanya dengan menambahkan persentase ingot. Perbandingan ramuan sebaiknya dipertahankan tetap, sebab perubahan yang sering dilakukan hanya akan menurunkan kualitas hasil peleburan.
8. Bila proses peleburan disertai dengan pembubuhan bahan aditiv (modifikasi, grain refining dll) perhatikan bahwa bahan-bahan tersebut harus kering (kelembaban maksimum 0.1%). Pengeringan dapat dilakukan dengan cara pemanasan awal baik didalam tungku pemanas ataupun memanfaatkan udara panas buangan dari tanur krusibel. Perlu diketahui, bahwa pada umumnya bahan-bahan tersebut bersifat higroskopis. Pada penyimpanan dalam waktu lama serta akibat dari kelembaban udara biasanya memiliki kelembaban 0.5% – 1%.
9. Permukaan cairan Aluminium selalu diselimuti oleh Al2O3. Selimut ini penting bagi pencegahan kontaminasi gas lainnya sehingga harus selalu dijaga utuh. Bila selimut ini rusak, akan segera terbentuk selimut baru sebagai hasil reaksi antara cairan Al dengan udara. Hasil sampingan dari reaksi tersebut adalah gas H2 yang masuk kedalam cairan. Disamping itu, mengingat berat jenis oksida aluminium mirip dengan Aluminium itu sendiri, maka pada saat rusak oksida ini dapat tenggelam dan menjadi inklusi.
Alumunium memiliki kode kimia Al, adalah salah satu logam non ferrous (tidak berkarat) yang ada di dunia ini. Logam ini salah satunya dihasilkan dari pengolahan bauksit. Indonesia merupakan salah satu penghasil bauksit yang besar di dunia. Sentra-sentra pertambangan bauksit bisa kita lihat di daerah Bintan maupun di Kalimantan. Aluminium merupakan salah satu logam penting yang banyak dipakai dalam kehidupan manusia, makanya sektor industri yang bergerak pada pengolahan alumunium berkembang, bahkan pesat.
Logam ini termasuk logam ringan dengan berat jenis 2.643 gr/cm3 dan titik cairnya 600 derajat celcius.ari pengolahan bauksit didapatkan alumina. Alumina inilah yang kemudian diolah kembali menjadi alumunium. Sifat dari aluminium adalah : (a) Berat jenis rendah, (b) Tahan Korosi, (c) Mudah dituang, (d) Konduktor listrik yang baik. Aluminium alloy ditinjau dari bahan campurannya terdiri dari ,Magnal (campuran aluminium dan magnesium), Manal (campuran alumunium dan mangan), Siluminal ( campuran alumunium, tembaga dan silicon), Duraluminium (campuran alumunium, tembaga, mangan dan magnesium).
Kuningan adalah logam yang merupakan campuran dari tembaga dan seng. Tembaga merupakan komponen utama dari kuningan, dan kuningan biasanya diklasifikasikan sebagai paduan tembaga. Warna kuningan bervariasi dari coklat kemerahan gelap hingga ke cahaya kuning keperakan tergantung pada jumlah kadar seng. Seng lebih banyak mempengaruhi warna kuningan tersebut. Kuningan lebih kuat dan lebih keras daripada tembaga, tetapi tidak sekuat atau sekeras seperti baja. Kuningan sangat mudah untuk di bentuk ke dalam berbagai bentuk, sebuah konduktor panas yang baik, dan umumnya tahan terhadap korosi dari air garam. Karena sifat-sifat tersebut, kuningan kebanyakan digunakan untuk membuat pipa, tabung, sekrup, radiator, alat musik, aplikasi kapal laut, dan casing cartridge untuk senjata api. Adapun beberapa part yang kami buat dlam cor kuningan sebagai berikut :
Besi cor nodular atau ferro casting ductile iron (FCD) merupakan material perkembangan dari besi cor kelabu. Besi cor nodular memiliki sifat mekanik yang lebik baik dari pada material besi cor yang lain. Berdasarkan hasil uji metalografi, penambahan magnesium ke dalam besi cor bisa menghasilkan grafit nodular. Ditemukan bahwa grafit nodular pada besi tuang berdasarkan laboratorium tes, pada kenyataannya memiliki sifat fisik dan mekanik yang dimiliki hampir menyamai sifat-sifat yang dimiliki oleh baja karbon baik dari segi kekuatan tarik, elastis modulus yang baik, maupun keuletannya. Untuk mengetahui kualitas sifat mekanik suatu material dapat dilakukan pengujian kekuatan tarik. Kekuatan tarik merupakan sifat mekanik logam yang penting karena merupakan dasar untuk perencanaan pemesinan.
Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh variasi kecepatan tarikan pada kekuatan tarik dari material (ferro casting ductile iron) FCD 40 yang berupa pengaruh variasi kecapatan terhadap kekuatan tarik material FCD 40 sehingga dapat diketahui data uji tarik dan waktu fracture sebabkan oleh kecepatan yang bervariasi. Pembebadan yang bervariasi memungkinkan material patah dengan bentuk yang berbeda oleh karena dilakukan studi mendalam tentang morfologi patahan dari patahan uji tarik dengan variasi kecepatan sehingga bisa di simpulkan kecepatan mana yang membuat kekuatan tariknya menurun. Penelitian ini termasuk dalam kategori penelitian pre-experimental, yang menggunakan model penelitian the one-shot case study.
Berdasarkan hasil pengujian dengan pengujian tarik dengan variasi kecepatan bahwa kekuatan tarik dari FCD setelah dilakukan variasi kecepatan menurun sesuai bertambahnya kecepatan tarikan hal ini dikarekan laju retak yang terlalu cepat akan membuat material getas. Variasi kecepatan 1,5 mm/s menghasilkan nilai kekuatan tarik tertinggi yaitu sebesar 549,8 N/mm² sedangkan pada kecepatan 4,5 mm/s kekuatan tarik menurun sebesar 401,4 N/mm² dan kekuatan tarik terendah diperoleh pada kecepatan 9 mm/s dengan nilai sebesar 302,6 N/mm².
Menurunnya kekuatan tarik karena adanya besar perbedaan regangan pada variasi waktu penarikan sehingga cepat patah dikarenakan terdefusi secara plastis. Seiring laju regangan meningkat, akan berdampak pada tegangan luluh meningkat juga hal ini menunjukan bahwa semakin lambat penarikan membuat material mengalami keadaan statik sehingga kekuatan tariknya meningkat Variasi kecepatan 1,5 mm/s memiliki jenis patahan ulet dan variasi kecepatan 4,5 memiliki jenis patahan campuran ulet getas sedangkan variasi kecepatan 9 mm/s memiliki jenis patahan britlle.
